Strana 4
Šírka produktového portfólia MANUTAN implementáciu a riadenie metód štíhlej Príklad definície niekoľ kých najčastejších pojmov: KANBAN Kanban znamená v japončine karta, štítok alebo lístok. Základná myšlienka systému Kanban je založená na aplikácii zásad organizácie činností vo výrobe. Snahou tohto systému riadenia je čo najdokonalejšie prispôsobenie sa (harmonizácia) v priebehu výroby materiálovým tokom. Hlavným cieľom systému Kanban je na každom stupni výroby podporovať „výrobu na objednávku“, ktorá umožňuje bez väčších investícií redukovať zásoby a zlepšuje presnosť plnenia termínov. 5S 5S je program piatich základných princípov pre dosiahnutie trvale čistého, prehľadného a organizovaného pracoviska. Vychádza z piatich japonských slov: 1. Seiri = Vytriediť, odstrániť nepotrebné, 2. Seiton = Usporiadať, systematizovať, 3. Seiso = upratovať, čistiť, 4. Seiketsu = štandardizovať, 5. Shitsuke = vyžadovať disciplínu, audity 6. Kroky 1, 2 a 3 sú 3 nástroje/postupy, ako zmeniť pracovisko. Kroky 4 a 5 sú 2 nástroje, ktorými sa snažíme udržať a zlepšovať nový stav. DMAIC Metóda DMAIC vznikla v súvislosti s rozvojom neustáleho zlepšovania, zvyšovania úrovne kvality, bezpečnosti, ochrany životného prostredia. Ide o zdokonalený PDCA cyklus. Kvalita je odbor, kde cyklus zaznamenal hlavný rozvoj a použitie v praxi. Nestačil už novým nárokom a preto došlo k vzniku metódy DMAIC (Define-Measure-Analyse-Improve-Control.
Strana 5
podporuje výroby Kaizen Kaizen ako výraz je zložený z dvoch slov „kai“ – zmena a „zen“ – dobrý, lepší, čo sumárne znamená zmena k lepšiemu. Kaizen je systém kontinuálneho zlepšovania v osobnom, sociálnom, ale aj pracovnom živote zahŕňajúci tak robotníkov, ako aj manažérov. Kaizen je spôsob života, životná filozofia, ktorá sa nedá mechanicky preniesť do iného prostredia. Tento systém vyjadruje úsilie o neustále zlepšenia v podniku, ktoré sa však nerealizujú jednorazovými veľ kými inovačnými skokmi, ale zdokonaľovaním aj tých najmenších detailov. SMED Program rýchlych zmien (SMED) má obvykle dva základné ciele: 1. Získať časť kapacity stroja, ktorá sa stráca jeho dlhým prestavovaním. Tento cieľ má zmysel hlavne vtedy, keď je daný stroj úzkym miestom. 2. Zaistiť rýchly prechod z jedného typu výrobku na druhý, a tým umožniť výrobu v malých dávkach. Výroba v malých dávkach znamená vyššiu pružnosť, nižšiu rozpracovanosť výroby a kratší priebežný čas vo výrobe. Single Minute Exchange of Dies – Metóda skracovania časov pretypovania výrobných zariadení. PDCA cyklus Základný cyklus zlepšovania, zložený zo štyroch fáz: PLÁNUJ – REALIZUJ – PREVER – VYKONAJ. Jedným z nástrojov, ktorý je možné využiť pri riešení problémov spojených so zlepšovaním kvality, je tzv. Demingov cyklus (nazývaný tiež PLANDO-CHECK-ACT cyklus/PDCA cyklus). Je to jednoduchá slučka, ktorá poskytuje ideálnu techniku na spojenie dosiaľ uvedených nástrojov na riešenie problémov kontinuálneho zlepšovania. New Dimension, s.r.o. tím expertov a partner spoločnosti Manutan, ktorý môže podporiť Vaše projekty implementácie štíhlej výroby, digitalizácie a rozvoja ľudí +420 603 279 960 / info@newdimension.cz
